integrazione di dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature di quadro 

Perché l'integrazione dello stoccaggio dell'energia nelle apparecchiature a pannelli è diventata una sfida critica per gli impianti industriali

L'integrazione dell'accumulo di energia nelle apparecchiature del quadro elettrico ha cessato di essere una tecnologia sperimentale ed è diventata uno standard di progettazione per i moderni sistemi di distribuzione. Nella nostra pratica abbiamo visto che negli ultimi 18 mesi il numero di richieste di adeguamento dei quadri esistenti con installazione di batterie è aumentato del 43%. Questa non è solo una tendenza dell’energia verde; Si tratta di una risposta ai problemi reali dell’instabilità della rete e dell’aumento delle tariffe per i consumi di punta. Quando si decide di implementare un sistema di accumulo dell'energia (ESS) direttamente in un quadro elettrico, ci si trova ad affrontare una serie di sfide ingegneristiche, dalla gestione termica al coordinamento della protezione.

Molti ingegneri commettono l’errore di trattare il pacco batteria come un’unità separata che può essere semplicemente “collegata” alle sbarre. Questo approccio porta a guasti prematuri delle apparecchiature. Abbiamo osservato un caso in uno stabilimento metallurgico nella regione di Chelyabinsk, dove un tentativo di installare batterie al litio ferro fosfato in un vecchio pannello senza aggiornare il sistema di ventilazione ha portato all'instabilità termica delle celle dopo tre mesi di funzionamento. La temperatura all'interno dell'armadio superava i 45°C consentiti, anche se i sensori sulle pareti dell'officina mostravano valori normali. Questo incidente è costato al cliente un'interruzione della linea di 14 ore e la sostituzione dell'intero modulo BMS.

In questo articolo esamineremo le sfumature tecniche che distinguono un progetto di successo da uno scenario di emergenza. Imparerai come dimensionare correttamente il tuo vano, quali protocolli di comunicazione utilizzare per sincronizzarsi con i controller e perché la certificazione EAC è un requisito piuttosto che una formalità. Se stai pianificando un acquisto o un aggiornamento, queste informazioni ti faranno risparmiare budget sulle rilavorazioni.

Requisiti tecnici per il layout e le condizioni termiche durante l'integrazione degli azionamenti

La prima regola che applichiamo in tutti i progetti: la densità degli elementi influisce direttamente sulla durata della chimica. L'integrazione dei dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature del quadro richiede l'allocazione di spazio dedicato, isolato dagli interruttori automatici e dai convertitori di frequenza. La profondità standard dell'armadio industriale di 600 mm è spesso insufficiente per ospitare contemporaneamente rack con batterie e sistema di raffreddamento. Dobbiamo consigliare una profondità di 800 mm o l'utilizzo di server rack remoti collegati tramite busbar.

Il calore è il principale nemico delle batterie al litio. A differenza delle loro controparti al piombo, le celle agli ioni di litio si degradano esponenzialmente quando la temperatura supera i 35°C. In fase di progettazione utilizziamo un fattore di declassamento di 0,8 per le caratteristiche capacitive se il condizionamento attivo non è possibile. Ciò significa che i 100 kWh del passaporto in funzionamento reale con scarsa ventilazione si trasformeranno in 80 kWh di capacità utile dopo un anno di utilizzo.

Particolare attenzione dovrebbe essere prestata all'area di servizio. Secondo GOST R 59383-2021 e gli standard internazionali IEC 62619, l'accesso ai terminali e ai moduli BMS deve essere fornito senza smontare i blocchi funzionali adiacenti. Spesso vediamo progetti in cui le batterie vengono pressate nella parte inferiore del pannello (“seminterrato”), rendendo impossibile la sostituzione dei fusibili senza diseccitare completamente l'intera sezione. Questa è una violazione dei principi fondamentali di manutenibilità.

La ventilazione deve essere forzata e controllata. Gli array passivi non possono far fronte ai picchi di carico durante la ricarica rapida, quando la resistenza interna delle celle genera quantità significative di calore. I nostri ingegneri consigliano di installare i sensori di temperatura direttamente sulle sbarre del gruppo batterie e non solo sulle pareti dell'armadio. La differenza di temperatura può raggiungere i 7-10°C, il che è fondamentale per il bilanciamento degli algoritmi.

Se scegli una soluzione all-in-one già pronta, assicurati che il produttore specifichi un grado IP di almeno IP54 per l'installazione interna in officine polverose. Il deposito di polvere sulle schede BMS provoca correnti di dispersione e falsi interventi di protezione. Verificare che siano presenti dei filtri sui condotti di ventilazione e che possano essere sostituiti velocemente.

Calcoli degli spazi e carichi di peso

Il peso di un sistema integrato viene spesso sottovalutato. Le batterie al litio ferro fosfato (LFP) sono più pesanti di quanto sembri, con una densità di energia di circa 100-120 Wh/kg, ma con alloggiamento, contattori e sistema antincendio inclusi, un singolo armadio da 215 kWh può pesare oltre 1.200 kg. I pavimenti industriali standard sono progettati per un carico di 400-600 kg/m². Prima dell'inizio dell'installazione, è necessario effettuare una verifica della capacità portante del pavimento. In uno dei nostri progetti a Novosibirsk, abbiamo dovuto rafforzare le fondamenta sotto la sala quadri, poiché il carico statico di quattro armadi batterie superava del 35% gli standard consentiti.

Le dimensioni dettano anche la logica dell'assemblaggio. La larghezza standard delle celle di 600 mm è comoda per l'aggancio, ma la profondità del modulo batteria spesso si estende oltre il profilo del telaio. Utilizzare guide retrattili o lasciare almeno 100 mm di spazio nella parte posteriore per accogliere cavi di alimentazione di grande sezione. I cavi da 400 A e superiori hanno un raggio di curvatura che non può essere ignorato in spazi ristretti.

Architettura del sistema di controllo e protocolli di comunicazione BMS

Il cuore di qualsiasi sistema moderno è il Battery Management System (BMS). L'integrazione dell'accumulo di energia nelle apparecchiature a pannelli non ha senso senza la comunicazione digitale tra il BMS e il sistema di automazione di alto livello (SCADA) o il controller di energia. La semplice accensione dell'interruttore non è sufficiente. Hai bisogno di telemetria in tempo reale: tensione, corrente, temperatura, stato di salute (SOH) e stato di carica (SOC) di ciascuna cella.

Il protocollo più comune nel segmento industriale rimane Modbus RTU su RS485. È affidabile, facile da diagnosticare e supportato dal 95% dei controllori industriali. Tuttavia, per i sistemi a risposta rapida (meno di 10 ms), si consiglia di passare al bus CAN o ai protocolli basati su Ethernet come Modbus TCP. In progetti con elevata dinamica di carico, ad esempio quando si attenuano i picchi delle apparecchiature della gru, un ritardo nella trasmissione dei dati tramite RS485 può portare allo spegnimento prematuro dell'inverter.

Un aspetto critico è la logica di spegnimento. Il BMS deve avere un'uscita hardware diretta (contatto pulito) verso l'interruttore automatico di ingresso principale o il contattore di disconnessione della batteria. L'arresto del software tramite rete non è affidabile: se il controller si blocca o il cavo di comunicazione è danneggiato, il sistema deve interrompere fisicamente il circuito. Insistiamo nel duplicare i circuiti di protezione: uno dal BMS, il secondo da un relè di monitoraggio dell'isolamento indipendente.

Gli algoritmi di bilanciamento delle celle richiedono anche la personalizzazione per un profilo di carico specifico. Il bilanciamento passivo (tramite resistori) è adatto per sistemi con cicli di carica-scarica poco frequenti, ma genera molto calore all'interno dell'armadio. Il bilanciamento attivo (trasferimento di energia tra le celle) è più efficace, ma più difficile da realizzare e più costoso. Per gli oggetti con ciclo quotidiano (ad esempio, lavoro in tandem con pannelli solari sul tetto di un impianto), il bilanciamento attivo ripaga allungando la vita del pacchetto del 20-25%.

Quando si seleziona un fornitore hardware, richiedere una mappa dei registri Modbus. Accade spesso che il supporto dichiarato per il protocollo sia presente, ma parametri importanti, come “avviso di surriscaldamento” o “errore di bilanciamento”, sono nascosti in indirizzi privati o richiedono una licenza a pagamento per accedervi. L’apertura dei dati è un segno di maturità del prodotto.

Coordinamento e sicurezza della protezione: prevenzione degli archi elettrici

La sicurezza quando si lavora con batterie CC ad alta tensione (fino a 800-1000 V) viene prima di tutto. Il pericolo principale è che la corrente continua non ha un passaggio per lo zero, come la corrente alternata, quindi l'arco brucia stabilmente durante un cortocircuito ed è estremamente difficile da estinguere con le macchine automatiche convenzionali. L'integrazione dei dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature del quadro richiede l'uso di fusibili ultrarapidi specializzati della classe gPV o interruttori automatici CC con rilascio magnetico adattati per la corrente continua.

La selettività della protezione è qualcosa in cui spesso i progettisti si imbattono. Il tempo di risposta della protezione lato batteria deve essere inferiore al tempo di risposta della protezione lato inverter o lato carico di almeno 0,1 secondi. Se questo principio viene violato, un cortocircuito nel circuito dell'utenza può spegnere l'intero banco di batterie, lasciando l'impianto senza alimentazione di riserva. Eseguiamo calcoli di selettività per ciascun progetto utilizzando le caratteristiche tempo-corrente (TCC) di dispositivi specifici, piuttosto che i dati medi dei cataloghi.

Il rilevamento dell'arco elettrico (AFCI) sta diventando obbligatorio per i sistemi ad alta potenza. Analizza il rumore ad alta frequenza nella linea e spegne l'alimentazione se vi è evidenza di un guasto all'isolamento. Nel volume chiuso di un armadio metallico, la scarica dell'arco si sviluppa in modo catastroficamente rapido, creando una pressione eccessiva e temperature superiori a 3000°C. L'installazione dei moduli AFCI all'ingresso e all'uscita del vano batteria riduce il rischio di incendio di un ordine di grandezza.

Non dimenticare la protezione contro l'inversione di polarità. Un errore da parte dell'installatore nel collegare le cassette di stringa può portare al guasto istantaneo dei condensatori di ingresso dell'inverter e ad un incendio. Un buon BMS dovrebbe impedire l'attivazione dei contattori se la polarità non è corretta, ma è meglio fornire protezione meccanica con chiavi o pneumatici codificati a colori per eliminare l'errore umano.

In caso di emergenza, il sistema dovrebbe avviare automaticamente il sistema antincendio. Per le batterie al litio, l’acqua non è sempre la soluzione migliore a causa del rischio di una reazione chimica, anche se la ricerca moderna ne dimostra l’efficacia nel raffreddamento delle celle adiacenti. Si consiglia l'utilizzo di impianti a gas (Novec 1230) o generatori di aerosol posti direttamente nel vano batterie, con avvio ritardato per l'evacuazione del personale.

Scelta della chimica e business case: LFP vs NMC

La scelta del tipo di batteria determina l'economia dell'intero progetto. Oggi la tecnologia LFP (litio ferro fosfato) è diventata il leader indiscusso per l'integrazione fissa nei quadri elettrici. Nonostante la chimica NMC (nichel-manganese-cobalto) abbia un'intensità energetica specifica più elevata, per le applicazioni stazionarie le risorse e la sicurezza sono più importanti. LFP può sopportare 6.000-8.000 cicli all'80% DOD, mentre NMC si degrada dopo 3.000-4.000 cicli.

Consideriamo l'economia usando l'esempio di un impianto con misurazione elettrica a due tariffe. Il compito del sistema è caricare di notte a una velocità ridotta e rilasciare energia durante il giorno nelle ore di punta. Quando si utilizza LFP, il periodo di ammortamento è di 4,5-5 anni con una durata di servizio di 10-12 anni. L'uso di NMC ridurrà la durata a 6-7 anni, il che renderà il progetto non redditizio dopo la prima sostituzione della batteria. La differenza nel prezzo iniziale (NMC costa il 15-20% in meno) è completamente compensata dal costo di proprietà.

Anche l’intervallo di temperatura gioca un ruolo. Gli LFP sono più stabili alle basse temperature, anche se richiedono un riscaldamento prima di essere caricati al di sotto di 0°C. Gli NMC sono più sensibili al surriscaldamento. Nel clima russo, dove i quadri elettrici possono essere installati in ambienti non riscaldati, la stabilità dell'LFP è un fattore decisivo.

Ti consigliamo di prestare attenzione alla garanzia del produttore. I marchi leader forniscono una garanzia non solo per anni, ma anche per la produttività (energia trasmessa), ad esempio una garanzia fino a 10 GWh che passano attraverso il sistema. Questo è un indicatore più onesto di soli “10 anni”. Se la tua struttura funziona in modalità intensiva, puoi esaurire la durata della batteria in 6 anni, e la garanzia “anno per anno” non aiuta in questo caso.

Considera anche la scalabilità. L'architettura modulare consente di aggiungere capacità man mano che il consumo aumenta. Controlla se il BMS che scegli supporta la connessione parallela di più rack senza invalidare la garanzia. Alcuni produttori invalideranno la garanzia se i lotti vengono mischiati o se il sistema viene ampliato con moduli di terze parti.

Quadro normativo e certificazione per i mercati russo e EAEU

L'integrazione legale dei dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature a pannelli è impossibile senza il rispetto dei requisiti normativi. In Russia e nei paesi EAEU, il documento principale è il Regolamento tecnico dell'Unione doganale TR TS 004/2011 “Sulla sicurezza delle apparecchiature a bassa tensione” e TR TS 020/2011 “Compatibilità elettromagnetica”. L'attrezzatura deve avere un certificato di conformità o una dichiarazione di conformità con la marcatura EAC.

L'assenza del marchio EAC sulla struttura del prodotto o nella documentazione di accompagnamento è motivo di rifiuto di accettazione dell'oggetto da parte delle autorità di vigilanza (Rostechnadzor) e problemi con l'assicurazione dei rischi. Inoltre lo sdoganamento di apparecchi senza certificato potrebbe essere bloccato. Ti consigliamo vivamente di richiedere copie dei certificati al fornitore prima di firmare il contratto e di verificarne la pertinenza nel registro di RosAccreditation.

Per gli impianti industriali, conformità alla norma GOST R 59383-2021 “Sistemi di accumulo dell'energia elettrica. Requisiti di sicurezza." Questo standard è armonizzato con gli standard internazionali IEC 62619 e 62477. Copre i requisiti di progettazione, vibrazione, shock, test di compatibilità climatica ed elettromagnetica.

Particolare attenzione è riservata alla sicurezza antincendio. Secondo SP 486.1311500.2020, i locali con batterie ad alta capacità appartengono a categorie di pericolo di incendio che richiedono misure di protezione speciali. Quando si integrano le batterie in un centralino comune, è necessario ricalcolare la categoria del locale. Potrebbe essere necessario installare ulteriori sistemi automatici di estinzione incendi o modificare la disposizione.

L'attrezzatura importata deve essere accompagnata da un passaporto e da istruzioni in russo. Questo è un requisito della legge "Sulla protezione dei diritti dei consumatori" e dei regolamenti tecnici. La mancanza di traduzione può essere interpretata come una violazione delle regole operative, che solleva il fornitore da ogni responsabilità in caso di incidente. Assicurarsi che lo schema di collegamento e gli algoritmi delle azioni di emergenza siano tradotti correttamente, senza errori della macchina.

Errori tipici di installazione e modi per eliminarli

Anche un sistema perfettamente progettato può fallire a causa di errori di installazione. Il problema più comune è la coppia di serraggio errata dei contatti di potenza. Un bullone poco stretto porta ad un aumento della resistenza di contatto, al riscaldamento locale e alla possibile fusione del pneumatico. Un bullone troppo stretto può danneggiare le filettature o deformare il cuscinetto di contatto. Utilizzare chiavi dinamometriche e assicurarsi di applicare segni di vernice dopo il serraggio per un'ispezione visiva.

Il secondo errore comune è ignorare la lunghezza e il percorso dei cavi di segnale BMS. I cavi elettrici ad alta corrente creano potenti campi elettromagnetici. Se i cavi di segnale (RS485, CAN) vengono posati nello stesso portacavi dei cavi di alimentazione senza schermatura o intersezione perpendicolare, le interferenze porteranno a errori di comunicazione e falsi spegnimenti. Richiediamo una separazione minima dei percorsi di 30 cm o l'utilizzo di passerelle metalliche schermate con messa a terra.

Il terzo problema è la messa a terra. Il corpo dell'armadio batteria e il polo negativo (se il sistema non è isolato) devono essere collegati a terra in modo affidabile. Una messa a terra inadeguata comporta l'accumulo di carica statica e il rischio di scossa per il personale se toccato. La resistenza di terra deve corrispondere a quella di progetto, solitamente non superiore a 4 Ohm per le reti industriali.

Il quarto errore è la mancanza di precarica prima della messa in servizio. Le batterie possono rimanere in deposito per mesi e perdere la carica. Collegare una batteria completamente scarica all'inverter senza prima ricaricarla con una corrente bassa può attivare la protezione di corrente dell'inverter o danneggiare i circuiti di ingresso. Controllare sempre la tensione ai terminali prima del primo utilizzo.

Il quinto punto è il test delle funzioni di protezione. Molti installatori si limitano al test “on/off”. È necessario simulare situazioni di emergenza: perdita di comunicazione, surriscaldamento, cortocircuito (utilizzando le modalità di test), attivazione del pulsante di emergenza. Solo una messa in servizio completa (Commissioning e Commissioning) garantisce che il sistema si comporterà in modo prevedibile in un incidente reale.

Caso pratico: ammodernamento di un quadro elettrico presso un impianto di produzione di imballaggi

Per illustrare la teoria con la pratica, consideriamo un progetto che abbiamo implementato in una fabbrica di cartone ondulato. Il problema principale dell'azienda erano i picchi di carico dei tamburi di essiccazione, che al mattino si accendevano contemporaneamente, provocando picchi di consumo fino a 450 kW. L'infrastruttura di rete della vecchia officina non consentiva di aumentare il limite di potenza senza una costosa ricostruzione della sottostazione.

La soluzione è stata quella di integrare un accumulatore di energia da 200 kW / 400 kWh direttamente nel quadro esistente da 0,4 kV. Abbiamo utilizzato quattro armadi con batterie LFP installati in una nicchia libera accanto alla macchina di input principale. La sfida principale era fornire una commutazione continua della modalità senza compromettere la qualità dell'alimentazione per l'elettronica sensibile della macchina.

Il processo di integrazione ha richiesto 5 giorni, compresi i fine settimana, per ridurre al minimo i tempi di fermo della produzione. Sono stati installati nuovi autobus elettrici, è stato ammodernato il sistema di ventilazione dell'officina (sono stati aggiunti condizionatori canalizzati per la zona quadri) ed è stata stabilita la comunicazione tramite Modbus TCP con il sistema di controllo industriale dello stabilimento. L'algoritmo di funzionamento è stato configurato per il peak shaving: il sistema rilascia automaticamente energia quando il consumo supera il set point di 320 kW.

I risultati dopo 6 mesi di funzionamento hanno mostrato una riduzione dei costi energetici del 28%. Il periodo di ammortamento del progetto è stato di 3,8 anni, tenendo conto dell'aumento delle tariffe. Inoltre, l'azienda ha ricevuto alimentazione di backup per i nodi critici della linea per 45 minuti, cosa che ha permesso di completare correttamente il ciclo produttivo in caso di improvvise interruzioni della rete esterna ed evitare difetti del prodotto.

Questo caso dimostra che l'integrazione dello stoccaggio è possibile anche nelle condizioni anguste della produzione esistente. L'importante è un'attenta pianificazione e il rispetto delle tecnologie di installazione. Non aver paura di compiti impegnativi se disponi di attrezzature collaudate e di un team competente.

Come scegliere un fornitore e avviare un progetto

Il mercato dello stoccaggio dell’energia è saturo di offerte, ma la qualità varia in modo critico. Quando scegliete un partner per l'integrazione dei dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature a pannelli, non guardate al prezzo per kWh, ma alla disponibilità del vostro magazzino di assistenza e ricambi nella vostra regione. Le apparecchiature che non possono essere riparate entro 48 ore diventano una responsabilità.

Richiedi un elenco di referenze con oggetti operativi da più di 2 anni. Chiama il tecnico energetico principale di quella struttura e chiedi quali sono i problemi reali. Le brochure di marketing dipingono un quadro perfetto, ma lo sfruttamento rivela i punti deboli. Presta attenzione alla flessibilità del produttore: è pronto a modificare la configurazione del mobile per adattarlo alle tue dimensioni? Fornisce i codici sorgente dei driver per l'integrazione con il tuo SCADA?

Assicurarsi che il fornitore effettui la supervisione dell'installazione e la messa in servizio. L'assemblaggio autonomo di sistemi di batterie ad alta tensione senza esperienza può invalidare la garanzia e mettere a rischio la vita. Un integratore professionista è responsabile del risultato chiavi in mano.

Quando si realizzano progetti complessi, soprattutto nell'industria petrolifera, del gas e chimica, dove il consumo di energia è associato a condizioni estreme, è importante scegliere un fornitore in grado di garantire l'affidabilità non solo della parte elettrica, ma anche dei sistemi associati. Ad esempio, un'aziendaWuxi Kaisheng Energia elettrica e attrezzature petrolchimiche Co., Ltd.è specializzata nello sviluppo e nella produzione di apparecchiature ad alta tecnologia, inclusi scambiatori di calore e componenti per sistemi energetici. La loro esperienza nel titanio, nell'acciaio inossidabile e nelle leghe speciali (certificate ASME e PED) dimostra quanto siano importanti la corrosione e la resistenza alle alte pressioni quando si integrano sistemi complessi. Sebbene il loro obiettivo principale sia il trasferimento di calore e le apparecchiature petrolchimiche, i principi di affidabilità ingegneristica che applicano ai loro raffreddatori ad aria e alle caldaie a recupero di calore sono direttamente correlati ai requisiti dei sistemi di accumulo dell'energia: la necessità di una gestione termica efficace, durabilità dei materiali e personalizzazione. La selezione di partner con questo livello di competenza garantisce che le vostre apparecchiature elettriche funzioneranno in modo affidabile anche negli ambienti industriali più difficili.

Inizia controllando il tuo attuale consumo di energia. Senza comprendere il programma di carico, è impossibile selezionare correttamente la capacità e la potenza del sistema. Siamo pronti a condurre tale analisi e ad offrire la soluzione tecnica ottimale che si adatta al vostro budget e ai vostri processi di produzione.

L'integrazione dei dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature a pannelli è un investimento nell'indipendenza energetica e nell'efficienza della tua azienda. Un progetto correttamente implementato si ripaga da solo e inizia a realizzare profitti già nei primi anni di attività. Non ritardare l’aggiornamento prima che le tariffe rendano l’energia proibitivamente costosa.

Domande frequenti

È possibile integrare le batterie in un vecchio quadro senza sostituire le macchine?
Nella maggior parte dei casi, no. Le vecchie macchine non sono progettate per le correnti bidirezionali e per le specificità della corrente continua. È necessario sostituire i dispositivi di distribuzione in ingresso con moderni compatibili con inverter ibridi o bus DC.

Quanto spazio dovrebbe essere allocato per un sistema da 100 kWh?
Un moderno sistema LFP richiede circa 1,2–1,5 m² di superficie più 1 metro davanti per la manutenzione. L'altezza degli armadi è generalmente standard: 2000-2200 mm.

Qual è la durata di un sistema reale nel clima invernale russo?
Se riscaldato e installato in una stanza riscaldata, la durata è di 10-12 anni. Se la stanza non viene riscaldata, la risorsa si riduce a 6-8 anni a causa dei costi energetici per la gestione termica e dello stress chimico.

Devo coordinare l'installazione con Energosbyt?
Se il sistema funziona in isola o non invia surplus alla rete, non è richiesta alcuna approvazione. Se si prevede di lavorare su una “tariffa incentivante” o di immetterla nella rete, è necessario concludere un contratto e installare un'unità di misurazione certificata.

Cosa fare se una cella della banca fallisce?
I moderni sistemi modulari consentono di sostituire un singolo modulo batteria senza arrestare l'intero sistema. Il BMS escluderà automaticamente il modulo difettoso dal funzionamento. È vietato modificare le singole celle all'interno di un modulo sigillato sul campo.

Pronto a discutere i dettagli del tuo progetto?Contattaci oggiottenere la consulenza di un ingegnere ed elaborare uno studio di fattibilità. Ti aiuteremo a scegliere la soluzione giusta perintegrazione di dispositivi di accumulo dell'energia nelle apparecchiature di quadro, che garantirà affidabilità e risparmio alla tua azienda.